Przedsiębiorstwa produkujące na dużą skalę zawsze narażone są na straty wynikłe z błędów powstałych w procesie produkcyjnym. Aby ograniczyć koszty wymian i napraw gwarancyjnych warto wdrożyć zaawansowany system planowania jakości produktu, jakim jest FMEA.
Narzędzie FMEA (Failure mode and effects analysis) po raz pierwszy zostało użyte na potrzeby drogiego projektu NASA, jakim był amerykański program kosmiczny „Apollo”. Niedługo później elementy FMEA wdrażane były z powodzeniem w przemyśle motoryzacyjnym i lotniczym. Aktualnie po FMEA nie wahają się sięgać firmy mniejszego kalibru, które tracą bardzo wiele pieniędzy i klientów z powodu złego, masowego procesu produkcyjnego.
FMEA polega na analizie rodzajów i skutków możliwych błędów a następnie wybieraniu takich rozwiązań, które mogą zapobiegać błędom, generującym największe straty. W praktyce polega to na sporządzeniu wykazu wystąpienia możliwych wad produktów, ich skutków oraz przyczyn. Następnie dane uzupełnia się na przykład o wartości prawdopodobieństwa wystąpienia wady, trudności jej wykrycia, poziom dotkliwości wady dla klienta. Analiza wszystkich tych czynników oraz reakcja na nie w postaci wdrożenia zmian w procesie produkcji powoduje obniżenie całościowego kosztu wytworzenia towaru, ponieważ radykalnie zostaje obniżona ilość zgłaszanych wad i usterek, których koszt naprawy ponoszą serwisy gwarancyjne firmy.
